汽車電子器件中的壓鑄殼體，正在從傳統的結構件，演變為兼具承載、散熱、密封、電磁屏蔽與裝配基準的關鍵功能部件。無論是電驅殼體、逆變器殼體，還是各類控制器殼體，它們都不只是保護內部元器件的外殼，更直接關系到熱管理效率、結構穩定性與整機可靠性。

這也意味著，一旦壓鑄殼體內部存在氣孔、縮孔、焊接缺陷、螺紋不良或尺寸偏差，問題就不會只停留在零件表面。電驅殼體等復雜壓鑄件對氣孔率、滲漏和螺紋加工質量都有較高要求，能夠導致泄漏的氣縮孔等缺陷必須優先規避；而殼體本身還承擔高氣密性、防水防塵與熱管理功能。對于汽車電子總成來說，這些缺陷可能進一步引發密封失效、冷卻能力下降、局部熱堆積、裝配偏差增大，以及機械強度和運行穩定性的下降，最終影響整車安全、耐久與使用體驗。傳統檢測手段難以批量篩查內部缺陷，已越來越難以滿足高質量制造需求。

蔡司圍繞汽車電子器件的鋁壓鑄殼體的缺陷檢測構建了更完整的質量方案：一方面，2D X射線可用于壓鑄產線的批量無損探傷，快速識別氣孔、夾雜等內部缺陷；另一方面，工業CT能夠實現壓鑄件的三維全域無損檢測，在還原內部結構的同時完成尺寸測量與數模比對，為汽車電子壓鑄殼體提供從缺陷識別到質量驗證的更深層支撐。

2D X射線批量無損探傷

2D X射線檢測是壓鑄產線批量無損探傷的標配技術，適配車間惡劣生產環境，可快速穿透鋁鎂合金壓鑄件，精準識別氣孔、夾雜等內部缺陷，根據不同的檢測標準自動判斷產品的壓鑄質量是否符合要求。成像直觀、檢測高效，覆蓋小型零部件至巨型壓鑄件全品類檢測場景，解決傳統檢測無法批量篩查內部缺陷的行業痛點。

▲ ZEISS BOSELLO MAX二維X射線解決方案

工業CT三維全域無損檢測

工業CT實現壓鑄殼體三維全域無損檢測，無需拆解即可完整還原工件內部結構。針對新能源三合一殼體、水冷板等關鍵部件，可完成攪拌摩擦焊焊縫、釬焊質量檢測，同步開展尺寸測量與數模比對，滿足如VDG P201、P202，BDG P203等針對壓鑄件嚴苛的質量規范，徹底消除內部檢測死角。在面輪廓度、涂膠面平面度檢測中，檢測偏差可控制在0.5mm內，精準保障精密裝配需求。

▲ ZEISS METROTOM 1500 工業CT解決方案

數字化自動檢測

壓鑄行業正加速邁向數字化智能檢測新階段，基于MBD（Model Based Definition）數模驅動的檢測流程，直接以3D數模為檢測依據，降低設計信息傳遞偏差；搭配自動化上下料、虛擬裝配分析與數據云端歸檔，實現夜間無人化、批量化檢測，檢測數據全鏈路可追溯，兼顧多品種小批量與規模化量產的雙重需求。

X射線與工業CT技術，以無損、全域、智能、可追溯的核心優勢，破解壓鑄行業內部缺陷檢出難、檢測效率低、數據不可靠等關鍵問題，成為推動壓鑄行業智能制造與品質升級的核心支撐。

點擊獲取蔡司新能源汽車行業質量解決方案

推薦 · 閱讀

汽車電子的“神經脈絡”—— PCBA的顯微鏡檢測之旅