 蘇州潤特公司總經(jīng)理方志杰先生 在壓鑄件成型加工過程中，為了便于成型鑄件與壓鑄模具的脫離，降低模具的溫度，每一模次生產(chǎn)均需噴涂脫模劑。作為化學(xué)品和消耗品，脫模劑被大量的使用，一部分形成霧氣蒸發(fā)，一部分結(jié)成液體掉入模具下方，成為壓鑄車間最大的污染源。隨著環(huán)保法規(guī)的日益嚴(yán)苛，以及壓鑄廠降耗降成本的實(shí)際需要，使用過的脫模劑回收再利用，已成為壓鑄廠亟待解決的問題。 近年來，因應(yīng)市場的需求，一種脫模劑回收利用設(shè)備在市場上推廣，用于壓鑄廠的脫模劑回收及再利用，受到用戶企業(yè)廣泛歡迎。日前，蘇州潤特新材料科技有限公司（下稱“蘇州潤特公司”）推出自主知識產(chǎn)權(quán)的脫模劑再回收節(jié)能系統(tǒng)。據(jù)悉，蘇州潤特本身為脫模劑生廠商，公司結(jié)合多年的脫模劑使用經(jīng)驗(yàn)，聯(lián)合山東大學(xué)蘇州研究院，成功研發(fā)該脫模劑再回收系統(tǒng)。新系統(tǒng)具有脫模劑高效回收利用、抑菌殺菌除臭、智能自動化運(yùn)行、物聯(lián)網(wǎng)控制方面等諸多特點(diǎn)和優(yōu)勢。
蘇州潤特公司脫模劑再回收系統(tǒng) “脫模劑再回收節(jié)能系統(tǒng)是一種脫模劑自動化再回收節(jié)能裝置，用于解決在壓鑄行業(yè)脫模劑廢液無法有效分離，去除蠟質(zhì)油抑菌除臭等問題，”蘇州潤特公司總經(jīng)理方志杰先生表示：“脫模劑再回收系統(tǒng)，結(jié)合脫模劑在壓鑄廠的多年應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，引入山東大學(xué)蘇州研究院先進(jìn)技術(shù)成果，運(yùn)用多機(jī)分離技術(shù)，臭氧和紫外線相結(jié)合的滅菌技術(shù)，在線濃度實(shí)時檢測技術(shù)，先進(jìn)分離技術(shù)，實(shí)現(xiàn)脫模劑有效分離和防止結(jié)蠟現(xiàn)象、分離多相結(jié)合凝聚態(tài)。”
蘇州潤特公司與山東大學(xué)蘇州研究院合作的聯(lián)合實(shí)驗(yàn)室 據(jù)介紹，新型的脫模劑再回收系統(tǒng)，打破常規(guī)結(jié)構(gòu)，引入灌體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，降低結(jié)垢概率，多級維狀斜管前處理池設(shè)計(jì)，有效提高除渣濾油效率，不易滋生菌體，實(shí)現(xiàn)自動化殺菌清渣。其利用SM效應(yīng)，抑制脫模劑中細(xì)菌及有效物質(zhì)團(tuán)聚現(xiàn)象，提升脫模劑品質(zhì)；還采用四重備份配比系統(tǒng)，同時簡化工藝流程，保證極端情況下設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行，即使是在維修時間，也不會影響正常的生產(chǎn)節(jié)拍。此外，該系統(tǒng)所有罐體具備自動殺菌及清洗功能，支持隨時單一罐體殺菌清洗。 方志杰接著說：“我們的脫模劑再回收系統(tǒng)的還有一大技術(shù)亮點(diǎn)是引入物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)回收量、配液量、氣壓、泵壓、供液量、濃度及控制人員操作全參數(shù)實(shí)施監(jiān)控及調(diào)整，云端大數(shù)據(jù)分析為科學(xué)化管理提供決策依據(jù)，有效控制生產(chǎn)成本；實(shí)時檢測廢液回收量，智能調(diào)節(jié)脫模劑回用量，防止廢液浪費(fèi)。與此同時，新系統(tǒng)還支持遠(yuǎn)程云端報(bào)警、控制、系統(tǒng)診斷及維護(hù)，為設(shè)備平穩(wěn)運(yùn)行提供可靠技術(shù)支撐。”
蘇州潤特公司脫模劑再回收系統(tǒng) 據(jù)介紹，經(jīng)回收凈化的脫模劑行進(jìn)自動配比，全自動化不間斷供液，實(shí)現(xiàn)廢液100%回收，除菌率達(dá)99%，脫模劑廢液的30%凈化回收再利用。 在設(shè)備投資回報(bào)方面，方志杰先生表示：“以最低節(jié)省30%脫模劑來計(jì)算，投資一臺脫模劑再回收系統(tǒng)，不到一年便可收回成本。其經(jīng)濟(jì)效益還表現(xiàn)在污水處理上，含脫模劑廢液的污水按300元/噸計(jì)算，每月用脫模劑10T，一年需要處理污水800T/月*12個月，這也是一筆不小的污水處理及人工費(fèi)用。脫模劑在回收節(jié)能系統(tǒng)中，不僅可以幫助壓鑄廠實(shí)現(xiàn)環(huán)保節(jié)能減排，還可幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)數(shù)字化管理。”
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