稀土鎂合金制備系統(tǒng)。（受訪單位供圖）

稀土鎂合金中試線又有新突破。近日，內(nèi)蒙古包頭稀土研究院開發(fā)出了鋯顆粒尺寸低于600 nm的稀土鎂鋯晶粒細(xì)化劑產(chǎn)品，填補(bǔ)了對應(yīng)高效率、低成本鎂合金晶粒細(xì)化劑的產(chǎn)品空白。

“這為開發(fā)面向航空飛行器座椅、汽車安全構(gòu)件等軌道交通裝備的高強(qiáng)度鑄造/變形鎂合金材料提供了可能。”包頭稀土研究院鎂合金項(xiàng)目組主任胡文鑫對記者說道。

據(jù)介紹，目前工業(yè)上普遍采用鎂鋯中間合金作為晶粒細(xì)化劑，市場現(xiàn)有產(chǎn)品存在鋯元素細(xì)化效率低（低于40%）、鋯顆粒大量沉積、細(xì)化劑成本高、雜質(zhì)含量高以及細(xì)化工藝操作不穩(wěn)定等諸多問題，對實(shí)際工業(yè)應(yīng)用帶來極大困難。

“鎂合金的晶粒尺寸控制技術(shù)是對鎂合金材料性能調(diào)控的最根本、最顯著的技術(shù)方法之一。鋯元素和稀土元素均為鎂合金的有效細(xì)化元素，如何充分發(fā)揮好這些元素在合金中的作用，是我們研究的重點(diǎn)。”胡文鑫說。

基于前期針對稀土和鋯元素對鎂合金耦合細(xì)化機(jī)制的研究成果，輔之以全新的冶金工藝制備方法，讓分布更密集、體積更小的鋯粒子為鎂晶核提供更多的附著機(jī)會(huì)，同時(shí)稀土元素加強(qiáng)了結(jié)晶過程中鎂晶核在鋯粒子表面的附著能力，可以實(shí)現(xiàn)鎂合金晶粒的高效率細(xì)化。

截至目前，該產(chǎn)品已經(jīng)完成小規(guī)模生產(chǎn)工藝的研發(fā)，產(chǎn)品已經(jīng)客戶使用驗(yàn)證，產(chǎn)品細(xì)化效率大于80%，成本較傳統(tǒng)鎂鋯晶粒細(xì)化劑降低20%以上。

“這項(xiàng)技術(shù)對稀土鎂合金鑄錠產(chǎn)品的產(chǎn)業(yè)化意義重大，它可以有效地減少產(chǎn)品內(nèi)外金屬顆粒的不均勻性，讓內(nèi)外合金顆粒大小基本保持一致，極大地提高合金的應(yīng)力水平，讓合金更耐用。”胡文鑫指著稀土鎂合金產(chǎn)品說。

記者了解到，伴隨新能源汽車以及國內(nèi)5G通信技術(shù)的高速發(fā)展，更輕、散熱性能更好、耐腐蝕性能優(yōu)異的輕合金材料市場需求強(qiáng)烈，但對應(yīng)性能的要求也越發(fā)苛刻。

“我們研究鑭、鈰等稀土元素對鎂合金散熱性能的作用機(jī)制，開發(fā)出低成本散熱稀土鎂合金工程材料，綜合評定性能已等同于現(xiàn)有鋁合金散熱材料，比使用鋁合金節(jié)約成本5%以上。”胡文鑫自信地說。

基于稀土對鎂合金散熱性能的作用機(jī)制和對鎂合金的晶粒尺寸控制技術(shù)的突破，包頭稀土研究院在半連續(xù)鑄造及冷室壓鑄的產(chǎn)業(yè)化方面取得了一定的突破。“我們聯(lián)合東北大學(xué)、上海交通大學(xué)集中自主研發(fā)了半連續(xù)鑄造技術(shù)，突破熔體凈化細(xì)晶技術(shù)、低頻電磁鑄造控制技術(shù)、自流式澆鑄控制技術(shù)等技術(shù)，經(jīng)過技術(shù)集成，突破性解決大尺寸稀土鎂合金棒材內(nèi)應(yīng)力大、徑向晶粒尺寸差異大、力學(xué)性能不均等技術(shù)難點(diǎn)。”胡文鑫激動(dòng)地說，這項(xiàng)合成技術(shù)代表國內(nèi)領(lǐng)先的鎂合金材料半連續(xù)鑄造技術(shù)，為后續(xù)大尺寸、高品質(zhì)鍛造輪轂以及擠壓型材的低成本化奠定技術(shù)與產(chǎn)品基礎(chǔ)。

不僅如此，包頭稀土研究院引進(jìn)的QC830冷室壓鑄系統(tǒng)，目前已具備實(shí)現(xiàn)最大直徑為550 mm的大尺寸稀土鎂合金棒材的產(chǎn)業(yè)化制備技術(shù)，同時(shí)依托中試平臺，實(shí)現(xiàn)大尺寸棒材產(chǎn)品的中試化級別制備，實(shí)現(xiàn)300噸/年稀土鎂合金薄壁器件制備能力，加速推進(jìn)稀土鎂合金材料的下游終端應(yīng)用。

對未來的技術(shù)研發(fā)，胡文鑫有自己的打算，他們將面向通訊工程及民用電子行業(yè)的高性能散熱鎂合金與功能性鎂合金材料，對鎂合金材料的低壓鑄造、半固態(tài)成型等加工成型技術(shù)進(jìn)行研發(fā)，實(shí)現(xiàn)對應(yīng)器件與制品的示范化應(yīng)用。

來源：經(jīng)濟(jì)日報(bào)