超大型智能壓鑄單元，助力汽車結構件一體化成型工藝發(fā)展。力勁集團從6000T到12000T超大型壓鑄機核心技術的突破，不斷刷新全球超大型壓鑄機行業(yè)新記錄，使得造車進入樂高積木時代。

2022年9月，力勁集團全球首發(fā)最大DREAMPRESS 12000T智能壓鑄單元。此舉推動一體壓鑄成型工藝的又一次升級，帶動車身制造工藝的巨大變革，助推壓鑄行業(yè)更加高效、綠色、智能、環(huán)保，為新能源汽車產業(yè)發(fā)展注入強勁動力，持續(xù)引領全球“一體化壓鑄”浪潮。本期，力勁集團行政總裁劉卓銘先生將和我們一起探討大型一體化壓鑄件需求對未來壓鑄產業(yè)的發(fā)展影響。

力勁科技集團 行政總裁/CEO 劉卓銘先生

在行業(yè)內率先推出合模力從6000T到1200T的巨型壓鑄機

《壓鑄周刊》：請問貴司是何時開始關注并啟動針對大型一體化壓鑄項目的技術研發(fā)和產品開發(fā)，目前處于何種階段？

劉卓銘先生：2022年是國家“十四五”的關鍵時期，中國正在經歷由壓鑄大國向壓鑄強國的轉變。“一體化壓鑄”是促進新能源汽車輕量化發(fā)展的大方向。力勁從2019年發(fā)布6000噸壓鑄單元，實現“結構件一體式壓鑄”、“從0到1”的發(fā)展，全球的汽車產業(yè)快速發(fā)展，加速“一體化壓鑄”的布局。2022年9月，我們發(fā)布的Dreampress 12000T智能壓鑄單元，又一次的推動一體壓鑄成型工藝的升級，持續(xù)推進大型一體化壓鑄在汽車領域的應用。新一代壓鑄工藝的變革，使得大型壓鑄單元市場需求增加，“一體化壓鑄”技術滿足了新能源汽車輕量化的需求，大幅降低零部件數量，簡化造車流程，使得壓鑄機大型化成為行業(yè)趨勢，壓鑄機行業(yè)進入技術升級期。力勁作為行業(yè)內率先量產應用的壓鑄裝備制造商，已掌握較為成熟的技術，并積累了豐富的經驗。

目前，力勁集團已成功研制7200T、9000T、12000T超大型智能壓鑄單元，面向壓鑄廠、新能源汽車整車制造商等用戶，提供轎車、SUV、MPV等車型前艙、后地板等大型結構件的智能自動化、一體化壓鑄生產解決方案。

圖片2022年9月19日，力勁Dreampress 12000T在上海全球首發(fā)

力勁超大型壓鑄島已成功生產新能源汽車后地板、前艙、電池托盤等

《壓鑄周刊》：目前貴司的產品已經應用于哪些大型化壓鑄件的生產，為哪些企業(yè)用戶做配套？

劉卓銘先生：截止目前，力勁Dreampress 系列超大型智能壓鑄單元已經有了較為成熟的應用，文燦股份、廣東鴻圖等多家企業(yè)成功應用，主要用于新能源汽車一體化前艙總成、一體化電池托盤等關鍵核心輕量化部件的研發(fā)、制造開啟了新的征程。

極氪汽車攜手力勁集團量產下線全球最大一體式壓鑄后端鋁車身。2022年11月1日，極氪汽車首款MPV車型—極氪009正式發(fā)布上市，車體的后端鋁車身采用力勁7200T大型智能壓鑄單元一體化壓鑄成型。該一體式壓鑄后端鋁車身鑄件長1.4m、寬1.6米，相比傳統汽車制造的沖壓、焊接工藝，減少焊接點近800個，變形量減少16%，彎曲剛度提升11%，站在用戶的角度重新定義了豪華MPV。

汽車大型一體化結構件壓鑄是汽車輕量化制造和降本增效的有效途徑，市場空間逐年增大，增長速度不斷加快。未來，力勁集團還將繼續(xù)加大研發(fā)力度，不斷突破壓鑄單元性能“天花板”，為汽車制造業(yè)的技術革新不懈探索。

掌握超大型壓鑄裝備核心技術，從跟跑到并跑再到領跑，通過技術創(chuàng)新、標準制定等引領行業(yè)發(fā)展

《壓鑄周刊》：請您介紹一下貴司與“一體化壓鑄”相關的解決方案及其優(yōu)勢所在。

劉卓銘先生：首先，關鍵核心技術的突破，穩(wěn)定的跨越。從1979年至今，力勁集團在壓鑄領域已經深耕了近半個世紀。從2019年到2023年，超大型壓鑄單元鎖模力從60000KN到90000KN，再到120000KN。其核心技術的不斷突破。一體化壓鑄工藝涉及復雜、大型化、高精密零件的一體成型，對于壓鑄單元的鎖模力、壓射量和控制能力存在硬性要求。經歷過反復的嘗試與創(chuàng)新，我們實現技術的穩(wěn)步發(fā)展與跨越，壓鑄單元在客戶端實現穩(wěn)定運行和效益提升。力勁超大型壓鑄島成功填補了國內在該領域的空白，助力中國壓鑄產業(yè)在全球市場迎來新的機遇。

第二，從壓鑄機到高度集成化、智能化壓鑄島的技術演進。隨著傳統汽車、新能源汽車及電子通信產業(yè)的跨越式發(fā)展，高端壓鑄裝備的需求也越來越大。與此同時，汽車及通信類壓鑄件，對設備的性能與生產模式提出了更高要求。截至2023年，力勁集團可實現生產鎖模力80-120000KN的壓鑄裝備，廣泛應用于各行各業(yè)。而高度集成的高效智能壓鑄島也成為了壓鑄生產的標準配置，其涵括了壓鑄主機及周邊給湯、取件、噴霧、溫控、碰渣、水冷、切邊、打標、模具點冷、抽真空、除塵等多種設備，通過力勁自主開發(fā)的集成控制程序，實現了各模塊的智能化高效協作，再結合LK-NET系統，實現了遠程診斷、遠程監(jiān)控等功能。

第三，引入IPD研發(fā)模式，推動壓鑄機的標準化走向定制化。標準代表著規(guī)則話語權和產業(yè)競爭制高點，在推動企業(yè)高質量發(fā)展方面有著不可替代的作用。

圖片力勁集團CEO劉卓銘先生參加國際標準化組織鑄造機械技術委員會成立大會

力勁作為壓鑄機行業(yè)標準化的制定者，同時引進華為集成產品開發(fā)模式（IPD）。我們根據不同行業(yè)特性為客戶提供定制化的服務，從最初的客戶需求管理、產品規(guī)劃跟客戶深入交流，然后對客戶需求進行分解分類，逐個確認；最后根據需求報告規(guī)劃產品的系列和型號，以及交付并試產成功。另外，我們還配置設備生命周期管理團隊，根據項目專門負責產品改善、維護工作，直至設備順利投產并渡過產能與合格率的雙爬坡。

“‘一體化壓鑄’已經成為推動汽車產業(yè)發(fā)展的原動力”

《壓鑄周刊》：您如何看待“一體化壓鑄”的發(fā)展趨勢和市場前景？

劉卓銘先生：“一體化壓鑄”已經成為推動汽車產業(yè)發(fā)展的原動力。我們認為，隨著傳統汽車、新能源汽車及電子通信產業(yè)的跨越式發(fā)展，高端壓鑄裝備的需求也越來越大，壓鑄機噸位和新能源汽車的發(fā)展，壓鑄件向大型化、集成化發(fā)展。與此同時，汽車及通信類壓鑄件，也對設備的性能與生產模式提出了更高要求。

隨著力勁Dreampress 9000T、12000T超大型壓鑄單元的成功研制，一體式壓鑄的可應用車型進一步擴展至SUV等中型車輛的后橋橫梁、縱梁等中心支架的一體化生產，壓鑄產品的最大鑄造面積、可壓鑄產品尺寸再一次被提升至新的高度。它們極大地拓展了壓鑄產品設計范疇，推動汽車輕量化發(fā)展，提升車身整體強度，同時大幅縮短整車的設計周期與生產周期，使汽車產業(yè)的效益更上一個臺階。我們將著力搭建“一體式壓鑄”上下游產業(yè)鏈的溝通橋梁，形成以關鍵企業(yè)為代表的產業(yè)合作氛圍，全面構建產業(yè)融合發(fā)展新生態(tài)，推動汽車產業(yè)創(chuàng)新、綠色、可持續(xù)發(fā)展。

通過“新思路+新技術+新實踐”結合，呈現一體化壓鑄工藝變革

《壓鑄周刊》：主辦方此次特設“大型一體化主題館”，您將攜帶哪些展臺亮點亮相展會，并作何種形式的分享？

劉卓銘先生：在本屆展會特設“大型一體化主題館”，力勁將以全新的形象和展示方式為專業(yè)觀眾呈現一體化壓鑄工藝變革，通過“新思路+新技術+新實踐”三者相結合，帶來不一樣的參展感受和體驗。

關于力勁集團

力勁集團始創(chuàng)于1979年，系香港聯交所主板上市企業(yè)，主營冷/熱室壓鑄機、注塑機、CNC加工中心等產品，系國際知名壓鑄機制造商、中國十大注塑機制造商之一、最具解決方案的CNC加工中心制造商。集團總部位于中國香港，在中國深圳、中山、寧波、上海、昆山、重慶、阜新、臺灣以及意大利布雷西亞設有多個研發(fā)生產基地，并在國內外設立數十個營銷服務中心。在壓鑄機制造領域，力勁集團研發(fā)制造從8-12000T冷/熱室壓鑄機，壓鑄機產銷量名列行業(yè)前茅。